管道安裝施工工藝要求

生產(chǎn)中若發(fā)生氣體泄漏，將會造成非常嚴(yán)重的產(chǎn)品質(zhì)量和人身傷亡事故。為確保安全，此類高純特氣的輸送管道采用不銹鋼雙層管道。該管道施工時，對作業(yè)環(huán)境潔凈度、管道內(nèi)外管材的潔凈度、焊接和安裝質(zhì)量的要求都非常高。本篇就超高純特氣雙層管道的施工提出幾點(diǎn)建議供同行參考。2.工藝原理 采用水平15°傾斜擺放姿勢進(jìn)行加工，順管內(nèi)介質(zhì)流向高純氮?dú)猓?9.9999%）進(jìn)行吹掃，不銹鋼彈簧填充雙層管夾層后用專用彎管裝置進(jìn)行彎管加工，雙層管道內(nèi)外充純氬（99.9999%）保護(hù)的全自動軌道氬弧焊連接和柔性金屬墊片端面密封連接，結(jié)合氦氣檢漏的工藝原理，保證內(nèi)外層管道潔凈度、密閉性、彎管質(zhì)量以及管道焊接安裝質(zhì)量。3 加工安裝操作要點(diǎn)3.1 潔凈區(qū)域管制 現(xiàn)場設(shè)置三段預(yù)制加工潔凈區(qū)域，建立臨時潔凈室，要求凈化等級不低于9級，確保管件加工的潔凈度，進(jìn)入潔凈室的人員必須穿戴潔服、潔凈帽、潔凈鞋、潔凈手套。

3.2管道加工3.2.1管口加工 管口的加工是本施工技術(shù)的關(guān)鍵點(diǎn)之一，管道切割、預(yù)制均在潔凈環(huán)境進(jìn)行，同時確保管道切割前表面無有害痕跡、破損。管道開封前應(yīng)做好管內(nèi)沖氮的準(zhǔn)備工作。管道在取掉兩層塑料外包裝后，要輕輕的取下兩端的塑料密封套，并立即充氮，防止空氣污染。管道切割時使用不銹鋼專用切割器緩慢進(jìn)行切割，操作時保持切面直度(90°±0.5)。管道水平15°橫放固定傾斜擺放姿勢進(jìn)行切割及端面處理，并順介質(zhì)下流方向沖放高純氮?dú)?，防止切屑進(jìn)入管內(nèi)。切割后采用端面處理器進(jìn)行端面處理，銑去毛刺；處理過程中，確保端面朝下(一直保持端面朝下)，處理后輕輕抖動消除切屑；加工后使切面朝下，從上方敲打5次，然后再次順管內(nèi)介質(zhì)流用高純氮?dú)鉀_吹，切割面位于氮?dú)庀铝鞣较颉Ｇ懈詈蠛投嗣嫣幚砗笕绻苌细接星行蓟蚱渌s質(zhì)，用無塵布沾異丙醇擦試干凈，無塵布使用應(yīng)遵循“一次擦”的原則，不能反復(fù)使用。

3.2.2 彎管加工 常規(guī)雙層管彎頭需定做，定做成品成本高，而且質(zhì)量不易得到保證。施工中，可通過設(shè)計(jì)使用彎管裝置，現(xiàn)場制作彎頭，解決此加工問題。在雙層管道彎管時，于內(nèi)外管間套不銹鋼彈簧圈，作為內(nèi)外管傳力物，確保彎管過程中內(nèi)外管的真圓度，使彎管質(zhì)量達(dá)到要求。直管段外層管亦采用彈簧圈支墊，確保雙層管夾層空間距離，起到雙層管保護(hù)作用。彎管時不可取開管道兩端的封頭，彎頭成型后角度偏差不大于5°。

3.3.2 自動焊接施工 半成品和成品的保護(hù)措施應(yīng)及時有效，加工完成或焊接完成后及時將管子兩端密封。焊接管子對口必須為正方并緊密連接，在對口位置所允許的圓角和倒為壁厚的十分之一，連接口需在鎢極的中心位置。焊接時，按要求進(jìn)行內(nèi)充氬保護(hù)，控制氬氣流量大小。焊工施焊時，要求氬弧焊機(jī)焊接時電流穩(wěn)定，焊接速度應(yīng)保持均勻一致。焊接完成后，鋼絲刷刷去焊接區(qū)外表面的氧化膜

管道工程施工方案

管道工程施工方案

一、管道溝開挖

管道溝采用小型挖掘機(jī)開挖，人工輔助整修溝槽。管道溝直線段的溝槽順直，不出現(xiàn)蛇形彎；管道溝轉(zhuǎn)角（拐彎）點(diǎn)要成圓弧型，不出現(xiàn)銳角；管道溝開挖至設(shè)計(jì)要求的埋設(shè)深度；管道溝的溝底平坦，不出現(xiàn)局部梗阻或余土塌方減少溝深；管道溝底平直無石塊等堅(jiān)物，如溝底堅(jiān)硬不平時，填入100mm厚細(xì)砂或細(xì)土，進(jìn)行找平。管道溝底寬度通常比管群排列寬度每側(cè)各大于100mm，以方便施工操作人員下溝放置硅芯管。

二、管道溝回填

管道溝回填土前，溝（坑）內(nèi)如有積水和淤泥，必須排除后方可進(jìn)行回填土，否則容易造成管道上下起伏，嚴(yán)重影響后期吹纜。在管道頂部300mm和兩側(cè)范圍內(nèi)，采用細(xì)砂或細(xì)土回填，嚴(yán)禁有直徑大于50mm的礫石、碎磚等堅(jiān)硬物用作回填土，以免對硅芯管外壁造成損傷。

三、硅芯管敷設(shè)

硅芯管在鋪設(shè)前，先檢查硅芯管兩頭端帽是否有脫落，并補(bǔ)齊、封堵嚴(yán)密。嚴(yán)禁鋪設(shè)過程中有水、泥土及其他雜物進(jìn)入管內(nèi)。

硅芯管采用“移動拖車法”等進(jìn)行鋪設(shè)，鋪設(shè)硅芯管應(yīng)從軸盤上方出盤入溝。硅芯管在溝內(nèi)順直、無扭絞、無纏繞、無環(huán)扣和死扣。管道溝內(nèi)有地下水時，鋪管前先將水抽干并采用沙袋法將硅芯管壓平在溝底。排列硅芯管困難時，采用固定支架或竹片分割，確保硅芯管道的順直和埋深。硅芯管從保護(hù)鋼管內(nèi)或障礙物下方穿過時，將硅芯管抬起，避免管皮與鋼套管壁摩擦和托地。同溝鋪設(shè)2根以上硅芯管道時，采用不同色條的塑料管作為分辯標(biāo)記（按施工圖設(shè)計(jì)要求進(jìn)行管的布放排序）。同溝鋪設(shè)2根以上硅芯管，采用專用綁帶每隔10m距離對管道捆綁一次，以增加塑料管的挺直性，并保持一定的管群斷面。兩手孔間硅芯管道作為一個井段，在一個井段內(nèi)的硅芯管，鋪設(shè)中不出現(xiàn)接頭。

硅芯管鋪設(shè)后應(yīng)盡快連接密封，對引入手孔中的硅芯管應(yīng)及時對端口加以封堵。硅芯管道進(jìn)人手孔后需要將其斷開時，其管道在手孔內(nèi)預(yù)留長度應(yīng)不小于400mm。硅芯管道進(jìn)人（手）孔口前，管壁與管壁之間應(yīng)留有20mm間隔，管縫間充填水泥砂漿，確保密實(shí)不漏水。

鋼管套管在施工前先將兩端管口倒成喇叭口，管口處不得留有飛刺。鋼管采用加套管滿焊連接，焊口處作防腐處理。鋼管安裝時有縫側(cè)面向上方。

四、硅芯管接續(xù)

硅芯管的接續(xù)點(diǎn)是影響后續(xù)吹纜能否順利的關(guān)鍵所在，因此，原則上硅芯管在敷設(shè)過程中不允許出現(xiàn)斷點(diǎn)從而導(dǎo)致接續(xù)情況的發(fā)生。但是，在實(shí)際的敷設(shè)過程中，如確無法避免的，必須控制好接續(xù)質(zhì)量。

步驟1、使用母管割刀或滑輪割刀，將多余硅管剪下，要求端口垂直平整，沒有殘余塑料碎屑；為方便后續(xù)操作，可使用倒角器將硅管倒角。

步驟2、分拆硅芯管接口，并按拆下順序安裝接口各部件。

步驟3、將管端插入接口內(nèi)，旋上并擰緊接口。

步驟4、按同樣方法安裝另一管端。

步驟5、使用扳手將接口擰緊，完成安裝。

五、貫通試驗(yàn)

硅芯管道的貫通試驗(yàn)是后續(xù)吹纜的.保證，是檢驗(yàn)硅芯管到點(diǎn)對點(diǎn)之間即兩個手孔之間敷設(shè)質(zhì)量的依據(jù)。

試驗(yàn)步驟：

第一步：清洗管道

首先將海綿球放進(jìn)管內(nèi)，將輸氣管與放入海綿球一端的硅芯管相接，將輸氣管另一端連接到空壓機(jī)上。開啟空壓機(jī)，待壓力逐漸上升時，釋放氣壓將海綿球由管子一端吹進(jìn)，從另一端吹出。

第二步：貫通試驗(yàn)

1、將沾有潤滑劑的海綿球和試通棒放進(jìn)管中。

2、連接貫通槍和硅芯管。

3、用輸氣管連接空壓機(jī)和貫通槍。

4、待空壓機(jī)氣壓上升后，緩慢打開放氣閥供氣貫通。

貫通試驗(yàn)要點(diǎn)：

1、一般情況下，使用8公斤氣壓，1000米的硅芯管貫通時間為45秒左右；

2、如管內(nèi)沉積泥水，則用時長一些，1000米貫通用時可達(dá)2分鐘左右；

3、識別硅芯管的暢通，主要是根據(jù)硅芯管的出氣端由高壓氣流將試通棒噴射出，視為此硅芯管暢通；

4、區(qū)別硅芯管的障礙，在供氣貫通中，如硅芯管出氣端未見大量排水，以及出氣量很小，木塞與海綿未見噴射出管，可確定硅芯管有障礙。

管道安裝施工方案

管道安裝施工方案

一、管道運(yùn)輸?shù)跹b及布管

（1）輸水管道單根管長6米，重約12噸，由加工場運(yùn)至施工現(xiàn)場采用20t 拖車運(yùn)輸，50t 吊車配合；

（2）吊裝時采用平衡梁吊裝法，捆綁管子應(yīng)用尼龍布帶或用鋼絲繩加膠皮套管或加墊木層。用鐵扁擔(dān)保證鋼管起吊平衡性，用纜風(fēng)繩控制落管方向。吊裝需輕拿輕放，嚴(yán)禁損傷防腐層。

（3）下溝前應(yīng)對管溝進(jìn)行檢查。下溝前管溝內(nèi)應(yīng)無塌方、石塊、雨水、油污和積雪等。應(yīng)檢查管溝的深度、標(biāo)高和斷面尺寸，并應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。

（4）管溝開挖驗(yàn)收合格后應(yīng)將管道立即下溝。在地下水位較高的地段，開挖、下溝和回填應(yīng)連續(xù)完成。下溝時，起吊必須用專用吊具，起吊高度以1m 為宜，輕放至溝底，嚴(yán)禁損傷防腐層。管道應(yīng)放置在管溝中心，其允許偏差不得大于100mm。

（5）管道下溝前對防腐層應(yīng)用高壓電火花檢漏儀進(jìn)行檢查，對電火花擊穿漏鐵處應(yīng)責(zé)成其進(jìn)行修補(bǔ)。

（6）組對前，應(yīng)對管子進(jìn)行清掃，管內(nèi)不得有石頭、紙屑和泥土等雜物。并應(yīng)對管口進(jìn)行檢查。確保加工質(zhì)量滿足設(shè)計(jì)要求，必要時用砂輪機(jī)清理管口的焊渣及毛刺，管端如有較輕度變形應(yīng)予以校正。不得用錘直接敲擊管壁，校正無效，應(yīng)將變形部分管段切除。

（7）利用倒鏈及千斤頂?shù)裙ぞ哌M(jìn)行管子的調(diào)整組對。

（8）組對時，首先嚴(yán)格控制基準(zhǔn)管的安裝，使其高程、中心線等技術(shù)條件達(dá)到設(shè)計(jì)要求，然后方可進(jìn)行其它管道組裝。組對時避免采用強(qiáng)力對口，且應(yīng)保護(hù)鋼管絕緣層。

（9）管子和管件的對口，應(yīng)做到內(nèi)壁平齊。內(nèi)壁錯邊量符合以下規(guī)定：等厚對接焊縫不超過管壁厚的10%，且不大于1mm；不等厚對接焊縫不超過薄管壁厚的20%，且不大于2mm。

（10）所有管道轉(zhuǎn)彎處設(shè)置鋼筋混凝土支墩以改善該處管道的受力狀態(tài)。

2.管道焊接

（1）焊接工作坑

在焊口位開挖焊工操作坑。

（2）焊接工藝

1） 焊接方法及焊接電源

管道焊接應(yīng)用手工電弧焊，采用交流電焊機(jī)或直流電焊機(jī)，用直流電焊機(jī)焊接時采用直流反接法；管材厚度＞16mm 時，采用普通手工電弧焊，雙面焊。

2）焊接材料

管道母材為Q235-A 時，焊接材料選擇與之匹配的纖維素型焊條。

現(xiàn)場用的焊條應(yīng)放在保溫筒內(nèi)，次日使用時應(yīng)重新烘干，重新烘干次數(shù)不得超過兩次；若發(fā)現(xiàn)焊條有藥皮裂紋和脫皮現(xiàn)象，不得用于管道焊接；纖維素型下向焊焊條施焊時，一旦發(fā)現(xiàn)焊條藥皮嚴(yán)重發(fā)紅，該段焊條應(yīng)作廢。

3）焊接前的準(zhǔn)備

①焊接前應(yīng)檢查組裝的管道坡口是否要求，確保坡口間隙及對口內(nèi)壁齊平；內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合：

等厚對接焊縫不應(yīng)超過管壁厚度的10%，且不得大于1mm；

不等厚對接焊縫不應(yīng)超過薄壁管管壁厚度的20%，且不得大于2 mm；

②焊接前應(yīng)將坡口表面及坡口邊緣內(nèi)外側(cè)不小于10 mm 范圍內(nèi)的油漆、污垢、鐵銹、毛刺及鍍鋅層等雜物清除干凈，并不得有裂紋和夾層等缺陷。

4）焊接施工

①管道焊工必須經(jīng)焊工考試合格并具有相應(yīng)的焊接合格項(xiàng)目，方可參加焊接；管道開始焊接前，每個焊工在施工現(xiàn)場采用與實(shí)際管道焊接相同的焊接工藝焊一道管道焊縫試件，經(jīng)機(jī)械性能試驗(yàn)合格后方可施焊；

②施工單位首次使用的鋼材應(yīng)做焊接工藝評定；以前做過焊接工藝評定，有儲備的施焊項(xiàng)目應(yīng)提取焊接工藝評定報(bào)告；并根據(jù)焊接工藝評定編制焊接工藝卡；

③在下列焊接環(huán)境下，如不采取有效防護(hù)措施，應(yīng)停止野外焊接：

a.雨天、雪天；

b.風(fēng)速超過8m/s；

c.相對濕度超過85%；

④低碳鋼管道焊接，當(dāng)環(huán)境溫度低于-20℃時，應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為100℃，并在實(shí)際施焊期間溫度不降至100℃以下；

⑤下向焊與上向焊的.運(yùn)條方式不同，但在焊接工序質(zhì)量控制上是相同的。根焊時要控制電弧的吹力，注意焊條角度，保證熔池溫度不過高，使焊縫熔深穩(wěn)定，既保證根部焊透，又不得讓根部燒穿掛瘤。操作中，當(dāng)焊條引弧后，將弧柱輕壓在坡口的根部，沿著焊道將熔滴向下拖帶，運(yùn)條中如熔滴敷蓋度不夠，可往返運(yùn)弧，使根部焊道平整。焊縫接頭處可以稍加打磨，根部焊道內(nèi)突起的熔敷金屬應(yīng)用砂輪打磨，使焊縫深淺均勻，過渡圓滑，以免產(chǎn)生夾渣。填充焊的層間溫度應(yīng)保持在100°以上。

⑥管道直徑大，焊接時應(yīng)保證對稱同時焊接，防止焊接變形超標(biāo)。每個管口可由2 名焊工同時施焊，焊接時采取必要的防護(hù)措施；

⑦焊接引弧應(yīng)在坡口內(nèi)進(jìn)行，嚴(yán)禁在管壁上引??；

⑧管道焊接時，每道焊口必須連續(xù)一次焊完，4 名焊工焊接速度一致，在前一層焊道沒有完成前，后一層焊道不得開始焊接，兩相鄰焊道起點(diǎn)位置應(yīng)錯開20—30mm；

⑨管道焊縫焊完后應(yīng)將焊縫表面的飛濺物、熔渣等清除干凈；每焊完一道焊縫應(yīng)在介質(zhì)上游方向距焊口100mm 處表出焊工代號，并做好記錄。

5）焊縫檢驗(yàn)

①外觀檢驗(yàn)

管道焊縫外觀檢查應(yīng)在焊后及時進(jìn)行，檢查前應(yīng)清除熔渣、飛濺，外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

a.焊縫表面不得有裂紋、未熔合、氣孔和夾渣等缺陷；

b.咬邊深度不得大于0.5mm，在任何300mm 連續(xù)焊縫長度中咬邊長度不得大于50 mm；

c.下向焊焊縫余高，內(nèi)部或外部為0—1.6mm，局部不得大于3mm，但長度不得大于50mm，除咬邊缺陷外，焊縫外表面都不應(yīng)低于母材；

d.焊后錯邊量不應(yīng)大于0.15 倍壁厚（1.4mm），局部不得大于2mm，根焊道焊接后，禁止校正管子接口的錯邊量；

e.焊縫寬度應(yīng)比坡口寬2.5—3.5 mm。

②無損探傷

a. 焊縫無損探傷應(yīng)由取得鍋爐壓力容器無損檢測Ⅰ級及Ⅰ級以上資格證書的檢測人員承擔(dān)，評片應(yīng)由取得Ⅱ級資格證書的檢測人員承擔(dān)。

b.管道焊口檢查應(yīng)符合下列要求：各段（原則上以1Km 為一段）固定口焊縫應(yīng)進(jìn)行100%射線檢查，管線所有焊縫應(yīng)進(jìn)行25%射線檢查。如上述探傷率與設(shè)計(jì)圖不符，則應(yīng)以后者為準(zhǔn)。

③返修及修補(bǔ)

a.經(jīng)檢查不合格的焊縫應(yīng)進(jìn)行返修，返修后應(yīng)按原規(guī)定進(jìn)行檢查，焊縫返修不得超過兩次，如超過兩次，必須經(jīng)單位技術(shù)負(fù)責(zé)人簽字，提出有效措施。最多不得超過三次；

b.焊縫缺陷超出允許范圍時， 應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)或割掉；

c.母材上的焊疤、擦傷等缺陷應(yīng)打磨平滑，深度大于0.5mm 的缺陷應(yīng)修補(bǔ)；

d.缺陷修補(bǔ)前，焊縫表面所有涂料、鐵銹、泥土和污物等應(yīng)清除干凈；

e.所有補(bǔ)焊的焊縫長度應(yīng)大于或等于50mm。

3.陰極保護(hù)

（1）鋼管的陰極保護(hù)與鋼管安裝同時施工。

（2）陰極保護(hù)遵循標(biāo)準(zhǔn)為GB/T4950-2002《鋅-鋁-鎘合金犧牲陽極》、SY0007-1999《鋼制管道及儲罐腐蝕工程設(shè)計(jì)規(guī)范》及GB/T21448-2008《埋地鋼質(zhì)管道陰極保護(hù)技術(shù)規(guī)范》，竣工后鋼管保護(hù)電位應(yīng)達(dá)到-0.85或更負(fù)（相對CSE參比電極）。

（3）鋼管的陰極保護(hù)采用棒狀鎂陽極，每只重量為11kg，每200m布置一組，每組3只。

管道安裝施工方案（三）

詳細(xì)的管道安裝施工方案誰有？

管道安裝施工方案

一、工程概況：

1.1 工程名稱：首鋼京唐鋼鐵廠一期焦化工程A焦?fàn)t本體區(qū)管道安裝工程 。

1.2 工程地點(diǎn)：唐山市曹妃甸工業(yè)區(qū)首鋼京唐鋼鐵廠。

1.3 管道主要施工內(nèi)容為：A焦?fàn)t本體加熱煤氣管道、冷凝液排水管道、除炭空氣管道、沿爐頂集氣管布置煤氣管道。管道的最大壁厚為10mm，最大直徑為1820mm 。其中焦?fàn)t煤氣主管道為DN900×10全長120.81米，高爐煤氣主管道為DN1800×10全長122.41米;

二、編制依據(jù)

2.1 施工圖紙

2.2 現(xiàn)行的國家、行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范：

2.2.1 GB50235-97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

2.2.2 GB50236-98《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

2.2.3 《管道設(shè)備及平臺扶梯涂漆技術(shù)規(guī)定》JNBJ-02-04-95

2.2.4 《工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程》GB6222-86

2.2.5 《工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GBJ126-89

三、施工準(zhǔn)備

3.1 技術(shù)文件準(zhǔn)備：

3.1.1 圖紙會審、施工方案編制及焊接工藝評定；

3.1.2 根據(jù)管道單線圖編制焊口圖。確定現(xiàn)場安裝活口及預(yù)制管段號。

3.1.3 根據(jù)管道單線圖、平面圖、流程圖進(jìn)行技術(shù)交底，編制施工計(jì)劃。

3.2管道技術(shù)人員根據(jù)編制好的焊口圖和相關(guān)文件將圖中需進(jìn)行加工的管件（如：彎管、壓制三通等）列出詳細(xì)的清單并提交給專業(yè)的加工廠家開始管件的加工。

3.3在現(xiàn)場搭設(shè)鋼平臺20×10m一座,以便管道的組對與連接。

3.4 施工材料準(zhǔn)備：與甲方劃分好各自的供貨范圍，由甲方提供的材料，向甲方申請領(lǐng)用，運(yùn)至施工現(xiàn)場；由施工單位提供的（包括消耗材料），提出物資申請計(jì)劃，及時采購到位。

3.5 施工人員準(zhǔn)備：根據(jù)現(xiàn)場施工條件，合理組織管道安裝人員（人力計(jì)劃詳見附表） 。

3.6 施工機(jī)具準(zhǔn)備：根據(jù)現(xiàn)場施工條件，合理組織管道安裝的施工機(jī)具（施工機(jī)具詳見附表）。

四、施工措施

4.1 管道施工安裝程序如下圖

4.2 材料進(jìn)出庫及檢驗(yàn)：

4.2.1 所有材料出庫時都必須按設(shè)計(jì)的要求對其外觀、數(shù)量、規(guī)格、尺寸、型號等進(jìn)行檢查、核對，如果有問題，不能使用，并通知供貨單位及時進(jìn)行退換。

4.2.2 所有施工材料必須向監(jiān)理工程師報(bào)驗(yàn)，經(jīng)報(bào)驗(yàn)合格后才能用于施工。

4.2.3 所有管子及管道組成件出庫經(jīng)檢驗(yàn)合格后，按照項(xiàng)目部關(guān)于管道組成件的標(biāo)識規(guī)定，沿管軸方向作好各種材質(zhì)的色標(biāo)，并掛牌標(biāo)明管道組成件的規(guī)格型號、材質(zhì)，標(biāo)準(zhǔn)號（如GB9948、GB/T8163等）。

4.2.4 對小管件，按管件的標(biāo)準(zhǔn)、材質(zhì)及規(guī)格型號分類擺放在貨架上，并掛牌標(biāo)識。

4.2.5 對各施工班組實(shí)行限額領(lǐng)料，供應(yīng)嚴(yán)格按照單線圖（結(jié)合管線號）進(jìn)行發(fā)料。

4.3 閥門檢驗(yàn)：

4.3.1 閥門要求外觀、尺寸、型號符合規(guī)范和設(shè)計(jì)要求，工作壓力及性能必須符合設(shè)計(jì)要求，殼體外表應(yīng)平滑、潔凈、無砂眼、裂紋等缺陷；閥門開關(guān)靈活， 指示正確，并具有合格證（包括閥門試驗(yàn)合格證）。

4.3.2 閥門進(jìn)場后須進(jìn)行壓力試驗(yàn),不合格者不予以使用。

4.3.3 安全閥必須按照設(shè)計(jì)文件規(guī)定的開啟壓力進(jìn)行調(diào)試，調(diào)壓時壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗(yàn)不得少于3次。

4.4管道的除銹、防腐

5.4.1 加熱煤氣管道安裝后，先涂底漆Y53-1紅丹油性防銹漆兩遍，再涂面漆C04-42醇酸磁漆兩遍，其中煤氣管道涂黃褐色，梯子平臺、各種支架、吊架、底座涂駝灰色，色標(biāo)代號Y01；欄桿涂棕黃色，色標(biāo)代號Y07。

5.4.2地下室焦?fàn)t煤氣管道各連接支管、橫排管油漆為綠、紅兩種顏色交替涂刷；

　高爐煤氣各連接支管油漆為紅、綠兩種顏色交替涂刷；

4.5 管道制作

4.5.1 下料前應(yīng)對已就位的設(shè)備及基礎(chǔ)進(jìn)行實(shí)際測量，并以實(shí)測數(shù)據(jù)進(jìn)行制作。

4.5.2 自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實(shí)測后的安裝長度加工。

4.5.3 下料后的管材要及時作好標(biāo)識的移植工作，以保證材質(zhì)的可追溯性；管子下料時應(yīng)從無鋼號、標(biāo)準(zhǔn)號等標(biāo)記的一端開始。

4.5.4 切割管的切割面要用砂輪打磨干凈光滑，以保證焊接質(zhì)量。切割時留在管內(nèi)的異物必須清除干凈。

4.5.5 如果碳鋼管的下料采用砂輪切割機(jī)和氧一乙炔焰進(jìn)行，切口端面傾斜偏差△不應(yīng)大于管子外徑的1%，且不得超過3mm，見下圖：

4.5.6切割打磨不銹鋼管和有特殊規(guī)定的鋼管的砂輪片不能用于碳鋼管道施工，反之亦然。

4.5.7坡口準(zhǔn)備：管道連接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要條件，必須按規(guī)范規(guī)定文件進(jìn)行，中、低壓管道坡口型式采用I型和V型見下圖，用角向磨光機(jī)將坡口及其附近10mm范圍內(nèi)打磨出金屬光澤。

4.5.8 管道組對前，將接口內(nèi)外表面25mm范圍內(nèi)的泥垢，油污、鐵銹等清除干凈，用鋼絲刷或拖布將管內(nèi)雜物清除。對預(yù)制和安裝時未封閉的管段，應(yīng)加臨時盲板，避免雜物進(jìn)入管道內(nèi)。

4.5.9管段組對。管子對口時，應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度（如下圖）。

當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差值α為1mm；當(dāng)管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差值α為2mm；但全長的偏差值不得超過10mm。管道連接時不得用強(qiáng)力對口、加偏墊或加多墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。在管道安裝不連續(xù)時，必須及時將管口封閉。

4.5.10 認(rèn)真看圖，仔細(xì)考慮和安排管道預(yù)制口和現(xiàn)場安裝口的位置，環(huán)焊縫距支、

吊架凈距不應(yīng)小于50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm.。

4.5.11管道制作應(yīng)按規(guī)定要求編號（管線號、焊口編號和焊工號）以便于質(zhì)量控制和安裝時查找。

4.5.12 制作完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，并及時封閉管口，保證管內(nèi)清潔。特別指出，本工程所有管口在安裝前必須全部封閉，確保管道進(jìn)入安裝現(xiàn)場封口率為100%。

4.6 管道加工

4.6.1 管子切割

a 公稱直徑DN≤50的中低壓碳素鋼管采用機(jī)械法切割（如型材切割機(jī)），DN＞50的鋼管采用氧-乙炔焰切割。

b 鑄鐵管用鋼鋸、月牙擠刀切割。

c 管子切口表面應(yīng)平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化鐵銷等，切口平面傾斜偏差為管徑的1%，但不得超過3mm。

4.6.2 彎管制作

a彎管制作應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙要求制作，設(shè)計(jì)無明確要求時，可按下表規(guī)定：

彎管最小彎曲半徑表

管子類別 彎管制作方式 最小彎曲半徑

中、低壓鋼管 熱彎 3.5DW

冷彎 4.0DW

壓制彎 1.0DW

焊制彎 DN＞250 1.0DW

DN≦250 1.5DW

注：DN為公稱直徑，DW為外徑。

b 管子加熱時，升溫度緩慢、均勻，保證管子熱透，并防止過燒和滲碳。

4.6.3 螺紋加工（中、低壓管道）

a 采用套絲機(jī)或絞板加工。

b 螺紋加工次數(shù)：DN＜32mm為1～2次，DN=32～50為2～3次，DN＞50mm為3次。

c 套絲過程中經(jīng)常加油，從最后的1/3長度處起，板牙應(yīng)逐漸放松，以便形成錐狀。

d 螺紋應(yīng)端正、清楚、完整、光滑、不得有毛刺、亂絲，斷絲和缺絲總長度不得超過螺紋全長的10%。

e 加工時，用力均勻，不得用加套管接長手柄的方法進(jìn)行套絲。

4.6.4 管件加工

設(shè)計(jì)有要求時按設(shè)計(jì)圖加工、設(shè)計(jì)無要求時按以下要求。

a焊接彎頭的節(jié)數(shù)表

彎頭度數(shù)

內(nèi)容 90度 60度 45度 30度

端節(jié) 2 2 2 2

中間節(jié) 2 1 1 /

注：DN＞400mm時，可增加中節(jié)數(shù)量，但其內(nèi)側(cè)的最小寬度不得小于50mm。

焊制彎頭主要尺寸偏差表

周長偏差 DN＞1000 ≤±6mm

DN≤1000 ≤±4mm

端面與中心線垂直偏差 ≤1%DW且不大于3mm

b 焊制異型管的橢圓度≤1%DW且≤5mm。

c 焊制三通的支管垂直偏差不大于其高度1%，且不大于3mm。

4.7 管道焊接

4.7.1 點(diǎn)固焊及固定卡具焊縫的焊接，選用的材料及工藝措施與正式焊接要求相同。

4.7.2 管壁錯邊量的要求：

相同壁厚管道，內(nèi)壁錯邊量≤2mm；不同壁厚管道超過2mm時，按GB50235-97第4.2.4條規(guī)定執(zhí)行。

4.7.3 直段上兩對接焊口中心面間的距離DN≥150mm，DN＜150，1≥DW（管外徑）。

4.7.4 焊縫距離彎管起彎點(diǎn)L≥100mm且L≥DW。

4.7.5 卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置且不宜在底部。

4.7.6 工藝管道及管內(nèi)清潔要求較高，且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層采用氬弧焊施焊。

4.7.7 DN≥400的管道和管件焊制時，對其內(nèi)側(cè)焊縫根部應(yīng)實(shí)施封底焊。

4.8管道法蘭連接

4.8.1 法蘭與管道焊接時，法蘭端面與管子中心線應(yīng)垂直，其偏差為DN≤300mm時，允許偏差為1mm，當(dāng)DN＞300時，允許偏差為2mm。

4.8.2 管子插入法蘭內(nèi)距離密封面的距離為：L=（1/2~2/3δ），δ為法蘭厚度。

4.8.3 法蘭連接用的螺栓應(yīng)為同一規(guī)格，安裝方向一致，緊固對稱、均勻，法蘭連接應(yīng)保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5%。且不大于2mm，不得用強(qiáng)緊螺栓的方法消除偏斜，法蘭連接應(yīng)保持同一軸線，其螺孔能保證螺栓自由穿入。

4.8.4 法蘭墊片及螺栓、螺帽根據(jù)現(xiàn)場情況需要，分別涂以石墨粉、二硫化鉬油脂、石墨機(jī)油等。

4.9 螺紋連接

連接前根據(jù)不同介質(zhì)的管道，選用合適的填料，下噴管連接用厚白漆和麻絲。

螺紋連接要點(diǎn)：

4.9.1 選用合格的管子鉗，連接前在管端螺紋外面敷上填料，然后一次性裝緊，不得倒回，裝緊后應(yīng)留有螺尾，注意填料不得擠入管腔內(nèi)，擠到螺紋外面的填料要清除掉。

4.9.2 一氧化鉛甘油調(diào)合劑需在十分鐘內(nèi)用完，各種填料的螺紋里只能使用一次，若需拆卸重新組裝時，則應(yīng)重?fù)Q填料。

4.10 管道安裝

管道安裝前，其管道就位方法在人力就位有困難的情況下，采用汽車吊或其它輔 助機(jī)具（如鏈葫蘆、自制手推車、吊籃、腳手架等）使其進(jìn)場就位。

管道安裝應(yīng)具備下列條件：

a與管道有關(guān)的土建工程經(jīng)檢查合格，滿足安裝要求。

b與管道連接的設(shè)備找正合格，固定完畢。

c必須在管道安裝前完成有關(guān)工序如清洗、防腐。

d管子、管件及閥門等已經(jīng)檢驗(yàn)合格并具備有關(guān)的技術(shù)文件。

e管子、管件及閥門已按設(shè)計(jì)核對無誤，內(nèi)部已清理干凈，不存雜物。

4.10.1 除碳空氣管道安裝

a管道連接：DN≤50mm氧-乙炔焊接，但DN≤50mm的焊接鋼管可采用螺紋連接。DN＞50mm的無縫鋼管采用電焊連接。

b支管應(yīng)從干管上部或側(cè)面接出，為便于施工，支管與干管連接的角度一般采用90、60、30、15等，管道穿過墻壁或樓板時均應(yīng)設(shè)套管。

c 安裝時，注意坡度與設(shè)計(jì)或規(guī)范相符。

d 爐頂、抵抗墻部位的管道必須在烘爐溫度達(dá)600度以后連接。

e 管道試壓采用水壓試壓，強(qiáng)度試驗(yàn)Ps=1.5P，P=0.8Mpa，試驗(yàn)時間為10分鐘。嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力Ps=P，嚴(yán)密性試驗(yàn)30分鐘內(nèi)壓力不降或無滲漏為合格。

4.10.2 爐下加熱管道安裝

a 分配主管標(biāo)高、中心線的極限偏差均為±5mm，支管中心線及中心距離的極限偏差均為±3mm。

b 支管應(yīng)自主管的標(biāo)準(zhǔn)管件三通接出，支管在主管上開孔前應(yīng)排版布置，避免出現(xiàn)交叉焊縫，開孔直徑大于支管外徑不超過5mm，支管插入主管深度不大于3mm。

c 主、支管法蘭的水平度及垂直度公差為1/500。各支管法蘭應(yīng)在同一平面，高度誤差不大于5mm。

d 煤氣管加工、制作及煤油滲透試驗(yàn)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)及規(guī)范要求執(zhí)行。

e 橫排管主管焊接變形的控制，以焊接工藝保證。

f 橫排管和交換旋塞頂面標(biāo)高、中心線按圖紙要求嚴(yán)格控制，以保證交換傳動裝置的正常運(yùn)行。

g 加熱煤氣管道冷凝液排放管要求：

各冷凝液排放管及放散管根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際情況加以固定。

各冷凝液排放管安裝坡度為6‰。

h 加熱煤氣管道安裝前需現(xiàn)場核實(shí)梁底標(biāo)高后再進(jìn)行焊接，吊架的扁鋼長度及B值可根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際情況調(diào)整。

i DN600的人孔及人孔蓋加工要求。

筒節(jié)外徑周長允許公差為±3mm，筒節(jié)要求圓度公差小于1%DN（DN為筒節(jié)公稱直徑）。人孔試壓與所在煤氣管道的要求相同,且與所在煤氣管道一起試壓。所有焊縫應(yīng)為連接焊縫，焊縫高度為被焊件最大厚度。人孔蓋的加工密封面不允許有劃痕、裂紋、氣孔、斑疤、毛刺及其它降低強(qiáng)度和嚴(yán)密性的缺陷。人孔蓋相鄰兩螺栓間的弦長允許偏差為±0.6mm，任意兩螺栓孔間弦長偏差不超過±1mm。

j煤氣管道安裝調(diào)節(jié)旋塞及交換旋塞后進(jìn)行總體試壓，試壓時對調(diào)節(jié)旋塞與交換旋塞進(jìn)行交替開閉和閥芯的轉(zhuǎn)動的三種狀態(tài)檢查，試驗(yàn)介質(zhì)用壓縮空氣（禁止用水試驗(yàn)），試驗(yàn)壓力按API598-96標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

對于一般旋塞最大工作壓力大于0.4kgf/cm2的旋塞，強(qiáng)度試驗(yàn)壓力ps=1.25p，最大工作壓力小于0.4kgf/cm2的旋塞，以0.5 kgf/cm2的壓力進(jìn)行試驗(yàn)，旋塞密封面可涂非酸性潤滑油，在3分鐘內(nèi)無滲漏現(xiàn)象為合格。

4.10.3 閥門安裝

a閥門安裝前應(yīng)檢查填料，其壓蓋螺栓須有足夠的調(diào)節(jié)余量。

b法蘭或螺紋連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。

c煤氣系統(tǒng)閥門100%試壓。

d對焊閥門與管道連接焊縫保證質(zhì)量，保證內(nèi)部清潔，焊接時閥門開啟，防止過熱變形。

e按設(shè)計(jì)核對型號，并按介質(zhì)流向的確定其安裝方向，水平管道上的閥門，其閥桿一般應(yīng)安裝在上半范圍內(nèi)；閥門傳動桿（伸長桿）軸線的夾角不應(yīng)大于30度，其接頭應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活，有熱位移的閥門，傳動桿應(yīng)有補(bǔ)償措施。

f 閥門操作及傳動裝置應(yīng)調(diào)整靈活、指示準(zhǔn)確，安裝鑄鐵閥門時應(yīng)避免因強(qiáng)力連接或受力不均引起的損傷。

g 安全閥安裝時，必須按下列規(guī)定：

1) 檢查其垂直度，有傾斜時應(yīng)校正。

2) 調(diào)校條件不同的安全閥，在管道投入試運(yùn)時，應(yīng)及時進(jìn)行調(diào)較。

3) 安全閥的最終調(diào)整宜在系統(tǒng)上進(jìn)行，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。

4) 安全閥經(jīng)調(diào)整后在工作壓力下不泄漏，合格后得作鉛封，并填寫記錄。

4.10.4 管道試驗(yàn)與清掃

管道安裝完畢后或隱蔽前應(yīng)對管道系統(tǒng)進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)，其試驗(yàn)種類及試驗(yàn)壓力按設(shè)計(jì)或規(guī)范規(guī)定執(zhí)行，見上述各種介質(zhì)管道安裝內(nèi)容。試驗(yàn)前，做好加固及隔離措施，校驗(yàn)好壓力表等工作。

a水壓試驗(yàn)要求：強(qiáng)度試驗(yàn)時將管道內(nèi)注入清潔水，并將空氣排盡，試驗(yàn)過程中升壓應(yīng)緩慢，達(dá)試驗(yàn)壓力（1.5p）后停壓10分鐘觀察，以無泄漏、目測無變形為合格。強(qiáng)度試壓合格后，將壓力降至氣密性試驗(yàn)的壓力(p)，進(jìn)行全面檢查無泄漏為合格！

b 氣壓試驗(yàn)要求：采用壓縮空氣為試驗(yàn)介質(zhì)，氣壓強(qiáng)度試驗(yàn)應(yīng)逐級升壓，首先升至試驗(yàn)壓力（1.15p）的50%，觀察無泄漏及異?，F(xiàn)象后再按試驗(yàn)壓力的10%升壓，每級穩(wěn)壓3分鐘，達(dá)試驗(yàn)壓力后穩(wěn)壓5分鐘，以無泄漏及目測無變形等合格；強(qiáng)度試驗(yàn)合格后降至設(shè)計(jì)壓力，用涂肥皂水方法檢查，穩(wěn)壓30分鐘，無泄漏則氣密性試驗(yàn)合格。

c 管道清掃：液體管道應(yīng)用水沖洗，氣體管道用空氣吹掃，蒸汽管道用蒸汽吹掃。

d水沖洗時，以系統(tǒng)內(nèi)可能達(dá)到的最大流量或不小于1.5m/s的流速進(jìn)行，直至出口的水色和透明度與入口處目測一致為合格。

e氣體吹掃：用空氣吹掃時，在排出口用白布或涂有白漆的靶板檢查，如5分鐘內(nèi)檢查無鐵銹、塵土、水分及其它臟物為合格，煤氣管道先用空氣吹掃投入使用前必須用煤氣進(jìn)行吹掃，大口徑管道采用人工清掃。

f 蒸汽吹掃：吹掃前對固定支架、活動支架進(jìn)行檢查。確認(rèn)無誤后方可清掃。吹掃時稱緩慢升溫、暖管且恒溫1小時后進(jìn)行吹掃，然后自然降溫到環(huán)境溫度，再升溫、暖管恒溫進(jìn)行第二次吹掃，如此反復(fù)，一般不少于兩次，然后檢查置于排氣口處的刨光板或表面光潔的鋁靶板，若刨光板上無鐵銹、臟物或鋁靶板上肉眼可見的沖擊斑痕不多于10點(diǎn)，每點(diǎn)不大于1mm時合格。

4.11 支架制作與安裝

4.11.1 管道支架必須按照支架圖進(jìn)行制作、安裝。

4.11.2 管道支架上的開孔，應(yīng)用臺鉆鉆孔，禁止直接用氣焊進(jìn)行開孔。

4.11.3管道的支（吊）架、托架、耳軸等在預(yù)制場成批制作，并按要求將支架的編號標(biāo)上。所有管道支架的固定形式均采用螺栓固定。

4.11.4無熱位移的管道，其吊架應(yīng)垂直安裝。有熱位移的管道，吊點(diǎn)應(yīng)設(shè)在位移的相反方向（如下圖），位移值按設(shè)計(jì)圖紙確定。兩根熱位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。

4.11.5導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應(yīng)從支撐面中心向位移反方向偏移（如下圖），偏移量為位移值的1/2。

4.11.6管道安裝原則上不宜使用臨時支、吊架。如使用臨時支吊架時，不得與正式支吊架位置沖突，并應(yīng)有明顯標(biāo)記；在管道安裝完畢后臨時支架應(yīng)予拆除并且必須將不銹鋼與碳鋼進(jìn)行隔離。

4.11.7管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙逐個核對支、吊架的形式和位置。

4.11.8有熱位移的管道，在熱負(fù)荷運(yùn)行時，應(yīng)及時對支、吊架進(jìn)行下列檢查與調(diào)整：

a 活動支架的位移方向、位移值及導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求；

b 管托按要求焊接，不得脫落；

c 固定支架應(yīng)安裝牢固可靠；

d 彈簧支吊架的安裝標(biāo)高與彈簧工作載荷應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定；

e 可調(diào)支架的位置應(yīng)調(diào)整合適。

五、管道施工質(zhì)量保證體系

5.1建立健全現(xiàn)場質(zhì)量保證體系。為在保證管道施工質(zhì)量的同時確保管道施工進(jìn)度，工程開始前必須建立起高效運(yùn)zuo的質(zhì)量保證體系，如下圖:

5.2 積極配合建設(shè)單位、監(jiān)理單位的監(jiān)督檢查工作；嚴(yán)格對必檢點(diǎn)的檢查。其中重 點(diǎn)做好以下環(huán)節(jié)的控制工作。

5.2.1 工程材料驗(yàn)收

5.2.2 管材防腐檢驗(yàn)

5.2.3 焊接工藝規(guī)程及焊接工藝評定

5.2.4 焊接合格率控制

5.2.5 管道試壓檢查

5.3 做好各道工序之間的交接工作，上道工序不合格的產(chǎn)品嚴(yán)禁進(jìn)入下道工序；

5.3.1 管件、閥門、管材等工程材料經(jīng)檢驗(yàn)不合格者，禁止用于工程施工。

5.3.2 預(yù)制產(chǎn)品安裝前，必須經(jīng)相關(guān)的質(zhì)量檢查人員或?qū)I(yè)工程師檢查，確認(rèn)合格 后，方可用于安裝施工。

5.3.3 對于管件組對不合格，不得進(jìn)行焊接工作；焊接不合格，不得進(jìn)行吹掃試壓等工序；試壓不合格，不得進(jìn)行油漆、保溫等工序。

5.3.4 施工過程必須加強(qiáng)施工班組的自檢工作，嚴(yán)格“三檢”制度（自檢、互檢、交接檢），確保每道工序產(chǎn)品合格。

5.4 建立現(xiàn)場工程材料及成品保護(hù)體系。

5.4.1現(xiàn)場建立二級庫房，材料從一級庫房領(lǐng)出后，管件、閥門等小件必須進(jìn)入現(xiàn)場二級庫房登記、保管。

5.4.2對于管材必須按規(guī)格堆碼整齊，并掛標(biāo)簽識別，同時不銹鋼材料不得臨近碳鋼材料。堆碼時，宜放置在專門搭設(shè)的腳手架上或枕木上。為避免不銹鋼材料因露置于現(xiàn)場銹蝕，不銹鋼鋼管堆放好后，應(yīng)采用彩條布、棚布遮蓋好。

5.4.3 彎管、預(yù)制構(gòu)件安裝前徹底清掃內(nèi)部雜物，將所有的管段端頭包扎，防止雜物進(jìn)入管段。

5.4.4 不銹鋼螺栓安裝時，應(yīng)涂抹二硫化鉬，防止緊固螺栓時螺栓燒損；碳鋼螺栓安裝時，應(yīng)涂抹油脂，防止螺栓生銹。

5.5 對于壓力管道，應(yīng)建立特種設(shè)備受檢體系。

5.5.1 壓力管道施工前，應(yīng)報(bào)當(dāng)?shù)卣畽C(jī)構(gòu)主管部門登記。

5.5.2 隨時接受政府專業(yè)機(jī)構(gòu)監(jiān)督檢查。

5.6 建立工藝管道焊接質(zhì)量保證體系。

5.6.1 現(xiàn)場施焊人員資格審查――必須持有效證件上崗；

5.6.2 焊接工人上崗前，現(xiàn)場實(shí)際操作考試，考試合格后方可上崗；

5.6.3 焊接過程合格率考核與控制；

5.6.4 焊接工程師及焊接質(zhì)量檢查人員現(xiàn)場指導(dǎo)、檢查；

5.6.5 焊口檢查、試驗(yàn)。

5.7管道安裝產(chǎn)生的偏差必須符合《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》 GB50235-97或業(yè)主的相關(guān)規(guī)定。

六、安全文明施工

安全組織機(jī)構(gòu)見下圖:

6.1 安全措施

6.1.1 嚴(yán)格執(zhí)行項(xiàng)目部“職業(yè)健康、安全、環(huán)境保護(hù)”制度，任何施工作業(yè)前應(yīng)確定專人負(fù)責(zé)，施工前要對施工人員進(jìn)行交底。

6.1.2 施工作業(yè)區(qū)與生產(chǎn)區(qū)域應(yīng)設(shè)置明顯的警示牌和標(biāo)識牌，夜間施工作業(yè)區(qū)應(yīng)有照明。施工人員在指定區(qū)域作業(yè)，嚴(yán)禁進(jìn)入其他區(qū)域。

6.1.3 施工作業(yè)人員必須勞保著裝，施工用具擺放整齊，不得占據(jù)消防通道和影響其他裝置的正常生產(chǎn),施工廢料應(yīng)及時拉走，不得影響裝置現(xiàn)場面貌。

6.1.4 施工作業(yè)前必須嚴(yán)格執(zhí)行業(yè)主的安全用火、用電、用水、動土及進(jìn)設(shè)備作業(yè)等管理和審批制度，并辦理有關(guān)作業(yè)票后，方可作業(yè)。

6.1.5所用照明應(yīng)使用安全電壓，電線應(yīng)絕緣良好，使用手持電動工具應(yīng)有漏電保護(hù)。嚴(yán)禁亂動現(xiàn)場的閥門和電源開關(guān)。

6.1.6高空作業(yè)人員必須系好安全帶（安全繩）。安全帶高掛（系）低用，不得采　

　用低于腰部水平的系掛方法，嚴(yán)禁用繩子捆在腰部代替安全帶。禁止在同一垂　

　直方向上下同時進(jìn)行高空作業(yè)。

6.1.7 有限空間作業(yè)前后登記清點(diǎn)人員、工具、材料等，防止遺漏及亂放。

6.1.8 施工動火前必須辦理好相關(guān)的票證，同時得有甲乙雙方監(jiān)護(hù)人監(jiān)護(hù)。

6.1.9 機(jī)動車輛進(jìn)入裝置必須戴好防火罩，只能按照規(guī)定路線行駛。

6.1.10電焊回路應(yīng)接在焊件上，把線及二次線絕緣必須完好，不得有裂紋，不得與其他設(shè)備搭接。地漏及下水井蓋處均用毛氈封堵，防止火花掉入下水井。污油池口必須封閉。

6.1.11動火前和動火后，均認(rèn)真檢查條件是否變化，不得留有余火，確認(rèn)安全后

再工作或離開。高空施焊作業(yè)時，地面設(shè)監(jiān)火人，配備消防設(shè)備。

6.1.12腳手架符合國家有關(guān)規(guī)程和標(biāo)準(zhǔn)的要求。作業(yè)前作業(yè)人員仔細(xì)檢查作業(yè)平臺是否牢靠、堅(jiān)固、安全措施是否落實(shí)。

6.1.13高處作業(yè)人員不得站在不牢固的結(jié)構(gòu)物（如石棉瓦、木板條等）上進(jìn)行作業(yè)，不得坐在平臺、孔洞邊緣和躺在通道或安全網(wǎng)內(nèi)休息。在沒有安全防護(hù)設(shè)施的條件下，嚴(yán)禁在屋架、桁架、未固定的構(gòu)件上行走或作業(yè)。

6.1.14特殊工種要持證上崗，各工種要遵守本工種的安全操作規(guī)程。

6.1.15要保持吊車通道暢通，吊車站位處要平整，堅(jiān)實(shí)。

6.1.16吊裝用繩索卡具要經(jīng)常檢查，保持其完好性。吊裝時要指揮統(tǒng)一，信號明確，指揮人員和司機(jī)要共同遵守“十不吊”原則。

6.1.17高空作業(yè)人員要符合登高要求后， 才能進(jìn)行登高作業(yè)。任何人員酒后不能進(jìn)入施工現(xiàn)場。

標(biāo)簽： #D219X6氮?dú)夤艿腊惭b施工方案